Тесла, возможно, усовершенствовал один

Как стало известно агентству Reuters, компания Tesla близка к усовершенствованию способа изготовления крупных отливок под высоким давлением для своих автомобилей.

К

Опубликовано

У Reuters, похоже, есть отличные источники внутри Tesla. В отчете от 14 сентября 2023 года говорится, что не менее 5 человек сообщили, что компания приближается к своей цели — отлить днище своих автомобилей как единое целое. Литье под давлением – это, по сути, довольно простой процесс. Создайте форму, заполните ее расплавленным металлом, дайте ей остыть, снимите форму и вуаля! Мгновенная машина. Это хорошо работает, если вы делаете игрушки Tinkertoy или машинки из спичечных коробков, но это будет чрезвычайно сложно, если вы попытаетесь использовать его для создания полноразмерных автомобилей.

Вагоны Conestoga строились на деревянных рамах. В ранних автомобилях также использовались деревянные рамы. Когда Генри Форд создал первую сборочную линию, нормой было собирать автомобили на лестничной раме — двух железных рельсах, связанных между собой поперечинами. Первым серийным автомобилем с цельным кузовом стал Citroen Traction Avant в 1934 году, а в следующем году последовал Chrysler Airflow.

У автомобилей с цельным кузовом нет рамы под ними. Вместо этого металлический корпус имеет такую ​​форму, что он может выдержать вес трансмиссии и защитить пассажиров в случае аварии. Начиная с 1950-х годов автопроизводители, вдохновленные производственными инновациями, впервые внедренными японскими компаниями, такими как Honda и Toyota, перешли на производство цельных автомобилей с передним приводом.

Вся трансмиссия в комплекте с двигателем, трансмиссией, дифференциалом, карданными валами, стойками и тормозами была установлена ​​на отдельной платформе, которую поднимали на место снизу на сборочной линии, а не опускали двигатель и трансмиссию сверху, как это было раньше. делалось для автомобилей построенных на раме. Причина изменения? Сокращение времени сборки, что привело к снижению удельных затрат на производство.

Долгое время цельная технология была предпочтительна для так называемых автомобилей эконом-класса, тогда как лестничные рамы были выбором для более крупных седанов и универсалов. Были и гибриды — автомобили с рамными рейками спереди, прикрученными к цельному салону. Chevy Nova и MGB были примерами этой тенденции, которая продлилась недолго.

Роботы, прикрепленные к литейной машине Tesla Giga, за работой (Источник: Tesla)

Tesla, у которой вошло в привычку менять способы производства автомобилей, несколько лет назад начала экспериментировать с литьем под высоким давлением. Сначала он сосредоточился на изготовлении задней конструкции. Когда все получилось, компания перешла к созданию передней конструкции. Теперь, по словам источников, Tesla сосредоточилась на литье под давлением передней, центральной и задней частей за одну операцию.

Почему? Потому что в традиционных технологиях производства используется до 400 отдельных штамповок, которые затем нужно сваривать, привинчивать, привинчивать или склеивать вместе, чтобы получить цельную цельную конструкцию. Если Tesla сможет сделать это правильно, ее производственные затраты могут быть сокращены до 50 процентов. Это, в свою очередь, окажет огромное давление на всех остальных производителей, которые заставят их отреагировать или окажутся неспособными конкурировать.

Само собой разумеется, что эти производители чувствуют себя побитыми со всех сторон, поскольку наглые рабочие, состоящие в профсоюзах, ломятся в ворота и требуют большую часть прибыли, которую они все еще получают.

Терри Войчовск, проработавший в General Motors три десятилетия, знает кое-что о производстве автомобилей. Сейчас он является президентом американской инжиниринговой компании Caresoft Global. Он сообщает агентству Reuters, что если Тесле удастся гигакастовать большую часть днища электромобиля, это еще больше нарушит способ проектирования и производства автомобилей. «Это помощник на стероидах. Это имеет огромное значение для отрасли, но это очень сложная задача. Отливки проводить очень сложно, особенно большие и сложные».

Два источника сообщили, что новые технологии проектирования и производства Tesla означают, что компания может разработать автомобиль с нуля за 18–24 месяца, в то время как у большинства конкурентов на это в настоящее время может уйти от трех до четырех лет. Единая большая рама, объединяющая переднюю и заднюю части, а также среднюю часть днища, где расположен аккумулятор, может быть использована для производства нового, меньшего электромобиля, который продается по цене около 25 000 долларов. Ожидалось, что Tesla примет решение о том, следует ли отливать цельную платформу уже в этом месяце, сообщили три источника.